Papel dos computadores na Produção Planejamento Controle

Ao longo dos últimos 40 anos, o papel dos computadores no processo de planejamento de produção mudou dramaticamente. Na década de 1970, uma calculadora foi considerado um item de luxo de alto preço, e os programas de mainframe negócio foram armazenados em cartões. Hoje, cada planejador de produção tem um computador pessoal com mais capacidade de processamento do que os mainframes do passado. Avanços em hardware e software de computador permitiram processos de planejamento de produção para operar de forma mais eficiente e eficaz do que nunca.

Na década de 1990, ERP (enterprise resource planning) sistemas ganharam em popularidade. sistemas ERP, como SAP e Oracle, desde a "maciça achitecture software" para apoiar as principais funções de negócios, como finanças, contabilidade, gestão de materiais e controle de produção. Específico para controle de produção, os usuários agora têm a capacidade de acessar todos os seus dados-chave dentro de uma única fonte. Inventário, previsão, pedidos de clientes, listas de materiais, roteadores de produção, parâmetros de planejamento e produção MRP todos residem dentro do sistema ERP e são facilmente acessíveis para os planejadores de produção.

software ERP, combinado com velocidades de processamento aumentado hardware permitiram às empresas automatizar processos repetitivos. Onde há 20 anos os funcionários tiveram que calcular manualmente requisitos de produção de cada item para determinar o que produzir, software de computador agora redes de previsão e ordens contra inventário e horários para projetar saldos de estoque futuros. Calcular quanto de ações é "Disponível para prometer" agora é atualizado instantaneamente como cada ordem de vendas é processado. MRP (Material Requirement Planning) processos explodir listas de materiais contra os planos de produção para determinar o que matérias-primas devem ser adquiridos para apoiar o cronograma de produção. No passado, estes cálculos foram realizados manualmente. Hoje, os computadores têm reduzido o tempo de processamento, permitindo que os planejadores de produção se concentrar na análise de dados em vez de coleta de dados.

Junto com a automatização de processos repetitivos e cálculos, os computadores gerar horários recomendados e compras para os planejadores. A saída de chave de um sistema MRP é um conjunto de ordens planejadas. ordens planejadas são calculados dentro dos parâmetros de produção e de estoques mantidos pelo planejador e representam uma visão do que itens e quantidades devem ser produzidos ou comprados para satisfazer a procura. Utilizando ordens planejadas geradas pelo sistema permite que um planejador para identificar rápida e facilmente o que é necessário e também permite que o planejador para gerenciar um número maior de produtos do que se o processo de planejamento foram peformed manualmente. Outra ferramenta utilizada pelo planejamento de produção para recomendar soluções é planejamento avançado e programação (APS). software APS trabalha para otimizar programações dentro de restrições de capacidade. lógica de otimização pode se concentrar no atendimento de pedidos, investimento em estoques, controle de custos de produção ou qualquer combinação dos três. O complexo lógica de simulação Monte Carlo usado na maioria dos softwares APS seria quase imposisble para os usuários a recriar manualmente.

Outro aspecto importante do MRP e software APS é a prestação de planejamento baseado em exceção. Por exemplo, uma empresa que oferece mais de 5.000 produtos para sua base de clientes tem requisitos para uma fração desses produtos a qualquer momento. Para um planejador para rever todos os 5.000 produtos por dia seria quase impossível. Se um planejador gasta apenas cinco segundos em cada item, que levaria sete horas para rever todos os 5.000 produtos. ferramentas de planejamento baseada em exceção, como MRP e APS, permitir que planejadores de produção de rever apenas os itens que se impõem medidas, ignorando os itens com nenhuma exigência.