Os elementos do Lean Manufacturing

Lean manufacturing é um conjunto de práticas conexas destinados a reduzir o tempo eo custo de produção, mantendo elevados padrões de qualidade. Henry Ford, com a introdução da linha de montagem, é geralmente reconhecido como o pai da manufatura enxuta na América, mas novas estratégias foram introduzidas ao longo dos anos nos EUA e no Japão. Todos têm o objectivo final de minimizar defeitos de resíduos e produtos e a criação de eficiências óptimas durante todas as fases de produção.

Kaizen, um termo japonês para a “mudança” ou “melhoria”, serve como uma espécie de modelo para produção enxuta. Ele é baseado na filosofia de que melhorias de produção deve ser contínua e envolvimento linha de trabalho é fundamental, porque eles têm o melhor vista da situação. O objetivo final é reduzir o desperdício e melhorar o fluxo do processo. Cada etapa da produção atual é documentado, com fatores como o tempo de produção e distância percorrida, a taxa de sucata, trocas, os estrangulamentos e qualidade do produto cuidadosamente medidos. Quando as mudanças de fluxo de processo são feitas, novas métricas são desenvolvidas de modo a que os ganhos podem ser comprovadas e quantificadas. Numa linha de automóvel, que pode implicar uma maior proximidade física entre a roda e eixo de montagem estações de trabalho para diminuir o tempo de produção.

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A filosofia motriz por trás 5S organização no local de trabalho é que os locais de trabalho ineficientes não pode render uma produção eficiente. gestão da fábrica deve tomar as seguintes cinco passos para organizar o ambiente físico antes de uma mudança real podem ser feitas: espécie, em ordem, brilhar, padronizar e sustentar. Sorting envolve estações de projetar para o fluxo de trabalho suave e eficiente. Cada ferramenta é examinado para o seu valor para o trabalho, e itens irrelevantes são removidos. O conceito de ajuste a fim envolve organizar ferramentas e equipamentos críticos para o armazenamento adequado e de fácil acessibilidade. Luminoso refere-se à limpeza da planta. Além de criar um ambiente de trabalho mais atraente, o que torna mais fácil ver vazamentos de máquinas e outras falhas. A padronização é uma maneira de formalizar práticas e atribuindo responsabilidades que irão manter o efeito das três primeiras estratégias “s”. Sustentação é a capacidade de manter e melhorar continuamente as práticas de eficiência. Quais são o número mínimo de etapas e processos necessários no exemplo fábrica de automóveis? Nada mais seria interrompido por ineficiência.

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fabricação celular, também conhecido como “fluxo contínuo do produto,” reconhece que, para a máxima eficiência, cada estágio de produção devem trabalhar em uníssono suave com fases adjacentes. Com isso em mente, os fabricantes de configurar sua fábrica para que a produção possa fluir rapidamente e facilmente de uma estação de trabalho, ou “célula”, para o próximo. Máquinas e equipamentos são mantidos regularmente para evitar o tempo de inatividade, ea planta é projetado para a realização eficiente de inventário. As matérias-primas no exemplo fábrica de automóveis estão posicionados onde for necessário para o fluxo de trabalho mais estratégico.

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A estratégia de produção just-in-time foi desenvolvido pela montadora japonesa Toyota na década de 1970 como uma maneira de raspar os custos de estoque. Além do custo real de comprar e manter matérias-primas que não podem ser imediatamente utilizados e vendidos, os fabricantes também devem assumir os custos de trabalho de manuseio e inventário de armazenamento e o custo físico de armazenagem desse material. A filosofia por trás da produção just-in-time é comprar e armazenar apenas o valor mínimo de materiais necessários para cada etapa da produção. Isto exige uma relação próxima entre as células de modo que o trabalho flui a partir de estágio para estágio sem estrangulamentos de uma escassez de materiais. Em outras palavras, carburadores são caros e de difícil controle de armazém, de modo que o exemplo auto planta vai aceitar a entrega diária e virar inventário em 24 horas.