Como melhorar a produtividade na indústria

Os processos de produção em massa de idade (pense fábricas de automóveis na década de 1950) deram lugar a inclinar-se fabricação e manufatura ágil. Estes são sistemas de “pull-de-demand”, em que uma empresa não faz seu produto e colocá-lo no inventário, mas faz a ordem, produzindo apenas o que é vendido. A desvantagem é que os clientes exigem uma entrega mais rápida, mais completa. Lean manufacturing envolve a melhoria contínua dos processos, com menos defeitos e menos desperdício, resultando em maior produtividade. Magra baseia-se em grande parte no Sistema de Produção Toyota (TPS), que ajudou a empresa a produzir sua alta qualidade, automóveis de baixo custo. Mas, como Toyota em si provou com seus primeiros 2010 recalls, eliminando desperdícios e defeitos requer vigilância constante. Uma pequena lista de táticas irá ajudar um começo empresa salto para uma maior produtividade.

Identificar resíduos em cada processo e eliminá-lo. Lean Manufacturing reconhece sete resíduos comuns, os quais diminuem a produtividade e aumentar o custo das mercadorias vendidas. O centro de aprendizagem magra define estes resíduos como se segue (ver referência 1): 1. A superprodução - que produzem mais do que ou mais cedo do que o requerido por um utilizador final ou em processo de utilizador. 2. Overprocessing - fazendo mais do que é necessário e desejado pelo cliente. 3. Motion - expandindo o excesso de movimento para além das actividades de valor acrescentado. 4. Defeitos - não apenas os defeitos parte, mas qualquer defeito no processo. 5. Transporte - movimento desnecessário de materiais, particularmente manipulação duplos e triplos. 6. Inventário - porque o excesso de inventário é desperdício. A única coisa boa que pode acontecer com o inventário é vendê-lo. 7. Espera - Para informações, pessoas, ferramentas e materiais.

Envolver os usuários finais na identificação de resíduos. Um operador da máquina está melhor qualificado para dizer-lhe quando ele é forçado a esperar por subconjuntos. A gerente do armazém está melhor equipado para dizer-lhe a melhor forma de configurar prateleiras para reduzir o movimento desnecessário de produto.

Criar mecanismos de feedback. Toyota (e empresas que utilizam o TPS) usam dois mecanismos particulares, a forma A3, e o kaizen. O formulário A3 (nomeado para o tamanho do papel usado no Japão) é simplesmente uma maneira para que um empregado para sugerir uma melhoria. A kaizen é um processo estruturado (como reuniões, mesmo a mídia social) para envolver activamente as pessoas mais próximas ao processo para melhorar o processo.

Automatizar a coleta de dados e entrada. entrada de dados manual é reativa em vez de em tempo real, e tipicamente 93 por cento exato no melhor dos casos (ver Referências 2). Automatizar a coleta de dados com identificação por radiofrequência (RFID), código de barras, e outras tecnologias, remove uma fonte significativa de erro. Empresas como a Boeing e seus fornecedores como Endwave, usar RFID para eliminar entrada manual de dados, papelada e os atrasos e erros que eles criam em um chão de fábrica.

Reorganizar produção ao longo das células. Celular de produo baseado organiza máquinas, materiais e pessoas sequencialmente, e em estreita proximidade. Isso elimina grande parte do movimento e esperando na produção, e permite que um gerente para ver um colapso no processo.