O que é Value Stream Mapping?

Empresas que planejam um novo processo ou à procura de maneiras de melhorar um processo actual pode empregar mapeamento de fluxo de valor (VSM), um método que destaca graficamente áreas na operação que quer adicionar já o maior benefício ou ficar na necessidade de melhoria. Além disso, em vez de um projeto autônomo, mapeamento do fluxo de valor em si pode tornar-se um processo contínuo, para introduzir melhoria contínua da qualidade dentro da prática de uma empresa, desde o chão de fábrica através do serviço ao cliente para a sala de reuniões.

VSM como um sistema de ajuda a uma equipe de processo de identificar resíduos de processos de uma empresa por mapear um procedimento a partir do ponto de vista do produto. O “valor” no mapeamento de fluxo de valor é simplesmente qualquer coisa que um cliente iria considerar a pena ter. VSM está relacionada com o modelo de manufatura enxuta, onde o objetivo é eliminar tudo o que não é necessário para a fabricação de um produto, desde o excesso de matérias-primas ou inventário para medidas adicionais ou tempo incorporadas ao processo. A equipe VSM examina cada etapa ou fase de um processo para determinar o que, se alguma coisa é adicionado ao produto final que traz para mais perto o que seus clientes querem. Se nada é adicionado, o passo pode ser ainda dissecada para determinar o que exatamente é desperdiçado na etapa, se não o passo inteiramente. A menos resíduos mantido no processo, o mais produtivo o processo pode ser.

Toyota recebe crédito para o desenvolvimento de VSM na década de 1980. engenheiro-chefe Taiichi Ohno e sua sensei Shigeo Shingo concebido de uma operação ideal, respeitando as operações da Ford Motor Company: um sistema de montagem composta de sincronizados, estações de trabalho contíguos, sem estoque de matéria-prima ou peças. Como eles analisaram o sistema em seus componentes individuais, eles continuaram questionando e eliminar os obstáculos que obstruem o desempenho deste sistema “just-in-time”.

Além de melhorar apenas a produtividade, participando de um projeto VSM oferece uma série de benefícios para a empresa. Ele permite que os membros a subir acima de um estágio específico ou passo para entender melhor todo o processo - o fluxo de trabalho, incluindo as ligações entre departamentos. Dá membros da equipe (muitas vezes extraídas de vários departamentos) uma linguagem comum para discutir as operações de sua empresa se engaja na e os obriga a rever criticamente o que a sua empresa oferece para o cliente. Isso faz com que os membros de voltar atrás e objetivamente visualizar os processos da empresa, por, literalmente, percorrendo o processo do ponto de vista do produto. E não só chama a atenção para o desperdício e suas fontes, permite a possibilidade de redirecionar recursos desperdiçados para pontos mais produtivas, trazendo ainda mais valor aos produtos e serviços da empresa.

Termos usados ​​em VSM relacionar com uma dicotomia de valor contra o desperdício. Qualquer coisa "valor acrescentado" é um procedimento, etapa, material ou sub-montagem que acrescenta algo clientes consideram vale a pena comprar ou traz o produto mais perto da conclusão. Se o processo ocupa recursos de capital (material, tempo, dinheiro) e não agrega valor, ele pode ser considerado um desperdício. Como Toyota passou um tempo considerável pensando sobre resíduos, que tinha termos específicos "resíduos" relacionado: "muda", qualquer atividade que não adiciona de valor "mura", ou inconsistência, que pode ser remediada por entregar a peça certa para o lugar certo no tempo-direita e "muri" ou sobrecarregar, que pode ser aliviado com a padronização do fluxo de trabalho. Este tema principal de se esforçando continuamente para a melhoria, a partir do estado atual para o estado futuro ideal, é chamado de "kaizen".

VSM é uma ferramenta específica para melhorar produtividade-, como tal, não tem limites. Em primeiro lugar, uma vez que leva um passeio ao nível do produto através de um processo, que ignora o elemento humano. A ferramenta também é tão útil quanto seus detentores, que deve tomar cuidado para determinar exatamente o processo cai sob scrutiny- o mais específico o processo, melhor. Conforme observado anteriormente, a VSM tem as suas raízes na indústria automóvel, um processo de fabrico muito específica de um produto muito complexo produzido em intervalos relativamente estreitos com volumes muito elevados. VSM pode atolar ao analisar um processo com volumes baixos ou que envolvam lotes de personalização (todas as exceções, sem regras standard). Finalmente, VSM exige uma equipe dedicada com pelo menos algum treinamento no fundo e terminologia específica das ferramentas, mapas e diagramas de fluxo para ser verdadeiramente eficaz.