Value Stream Mapping Tutorial

O objetivo de um mapa de fluxo de valor é para ver o valor em cada passo a partir do início de um processo para o fim. mapeamento de fluxo de valor (VSM) identifica os passos a maioria de valor acrescentado em um processo e elimina os passos não-valor acrescentado. VSM utiliza uma metodologia fluxograma visualmente "mapear" um processo. membros da equipe cruz-funcionais de finanças, TI, logística e planejamento deve ser incluído em todas as sessões de mapeamento.

VSM foi pioneira na década de 1980 pelo engenheiro-chefe da Toyota, Taiichi Ohno, e sensei Shigeo Shingo. Foi criado mais como uma ferramenta para a produtividade do que para a qualidade. Toyota encontrados os passos de resíduos mais comuns para ser excesso de produção, espera, transporte, processamento impróprio, inventário desnecessário, movimento e defeitos desnecessário. O artigo "Os sete valor ferramentas de mapeamento de fluxo" no "International Journal of Operations Gestão da Produção" discute o uso de sete ferramentas VSM. Eles são mapeamento de processos atividade, matriz de resposta da cadeia de suprimentos, funil variedade de produção, mapeamento de filtro de qualidade, mapeamento de amplificação da demanda, análise de ponto de decisão e mapeamento estrutura física. Todos eles usam a mesma metodologia básica fluxograma .

O método VSM é uma ferramenta utilizada para ajudar a visualizar sistemas de produção. É um ponto de partida comum para os gerentes de projeto, engenheiros, programadores, fornecedores e gerenciamento para facilitar a comunicação e aprendizagem, ajudando a liderança para gerir a mudança. Ela também ajuda a identificar as etapas de um processo que não são de valor acrescentado. Outro termo para não-valor acrescentado é desperdício. Resíduos é qualquer atividade que não está agregando valor ao produto ou serviço final.

Um mapa de fluxo de valor eficaz deve ilustrar o fluxo de produtos a partir de matéria-prima através do produto acabado. Criar um (presente) mapa do estado atual do fluxo de informações e um (futuro) estado desejado. Use referências da indústria e de entrada de gestão para criar um estado desejado, e em seguida, conduzir uma análise de lacunas. Uma análise da abertura identifica as aberturas (furos) entre o estado actual e desejada. Comparar métricas de desempenho da indústria como tempos de ciclo, os tempos, em processo de inventário, os dados de fluxo e movimento material.